智能網聯、 電動（dòng）化和5G技術以太（tài）網的應用（yòng）同樣也推動 著汽車連接器技術的（de）發展。 

1） 小型化。 

       隨著（zhe）汽車智能化的發展， 功能模塊的（de）增（zēng） 加， 同樣汽車係（xì）統的空間（jiān）需要擠進更多的模塊。 在保證（zhèng）汽 車連接的安全、 穩（wěn）定、 可靠性的同時， 汽車連接器的小型 化趨勢（shì） 明 顯 。 0.64、 1.2、 1.5規 格 連 接 器 應 用 呈 增 長 趨（qū） 勢 （圖15）。 2.3規格的連接器應用呈下降趨勢， 同時0.5規格的 連接器也逐漸（jiàn）開始應用。 出於（yú）對空間的要求， 小Pin距的連 接器越來越多。 材料與結構的突破使連接器規格變小， 載 流能力（lì）提升。

2） 超多線連接器防彎針技術。 多線連接器端子間相對 位置要求更為嚴格， 端子中心不一致的細微偏移會引起對 插困難、 彎針， 甚至導致連接失效的嚴重後果。 行業中有 的企業發貨時采用貼膠帶來防端子彎針， 隻能防止線束運 輸過程中磕碰端子彎針故障（zhàng）， 無法控製護（hù）套對配造（zào）成的（de）彎 針。 我們（men）課題（tí）組（zǔ）開發了聯動式固定（dìng）卡的專利結構（圖16）來防（fáng）止發貨和對插時端子擺動。 在不增加工序和使用專用 工裝（zhuāng）的情（qíng）況下即完全防止了端子運輸、 裝配過程中的端子 彎針（zhēn）現象。 

3） 多觸點接觸（chù）。 為了保證電接（jiē）觸的穩定、 可靠性， 不 僅高壓連接器采用冠簧和彈簧增加（jiā）接觸點[9]， 低壓連（lián）接器也不斷出（chū）現多觸點設計（jì）。 最近我們課（kè）題組設計了一種懸（xuán）臂-簡 支梁多觸點結構插座端子（圖17）， 采用懸臂-簡支梁彈（dàn）片 結構， 當插頭端子插頭插入穩（wěn）定（dìng）時， b點與插座端子箱體部 底壁內側（cè）接觸。 懸（xuán）臂-簡支梁彈片中（zhōng）間1個 （或以上） 凹點 或2個 （或以上） 凸點（diǎn）設計， 形成多（duō）觸點（diǎn）結構（gòu）。

4） 高速化。 隨（suí）著5G技術應用及車聯網的發展， 對汽車架構的計算能力和數據傳輸速度要（yào）求（qiú）越來越高（gāo）。 汽車電（diàn）子架構的不斷演變， 車內多樣性的（de）數據（jù）通（tōng）信模塊及（jí）接口需求不（bú）斷增（zēng）長， 更需要實現更高速、 更精準的通信， 如： 集 成了局域（yù）互（hù）聯網絡 （LIN）、 控製器局（jú）域網絡 （CAN）， 以及 百兆， 千兆以太網傳輸等相關的網關模（mó）塊， 遠程通信、 行 車記錄儀等模塊， 射頻連接器應用（yòng）越來越多， 以太網高（gāo）速 連（lián）接器也將（jiāng）得到應用（yòng） （圖18）。

5） 細鋁線端子。 細鋁導線的應用， 催生了各（gè）類（lèi）適配鋁 導線的端子開發。 為了解（jiě）決氧化問題， 適配鋁導線端子壓接結構（gòu）應有良好的密封結（jié）構， 從而（ér）使得導體鋁不與空氣直接 接 觸 。 Tyco公 司 開 發 出 了（le） 一 種 適 合 鋁 線 壓 接 的（de） 端（duān） 子[11]。 圖19是對應（yīng）修改後新的端子結構。 銅鋁複合帶材衝壓端子（zǐ） 是細鋁線應用的最佳方（fāng）案之一 （圖20）， 國外該（gāi）技術已開始 應用， 突破銅鋁複合帶材的製備工藝技術是（shì）目前麵臨的挑 戰之一。

6） 針對柔性電纜連接器最近網上報道的I-PEX MINIFLEX FPC/FFC連接器（qì） （圖21來（lái）源於網絡）， 稱為零插入力 （ZIF） 或低插入力 （LIF） 連接器。 對（duì）於需要（yào）更高 FPC 保 持力， 可以使用具（jù）有FPC開孔鎖定功能（néng）的附加（jiā）機械鎖定選 項來（lái）確保（bǎo）安全連接。 Molex也開發了具有雙底部（bù）、 底（dǐ）部和頂 部觸點位置， 提（tí）供各種電路尺寸和（hé）電纜（lǎn）樣式（shì）選擇FFC和FPC連接器（圖（tú）22來源於網絡）， 期望在汽車行業得到應用。

7） 高壓矩形連接器技術。 圓柱型高壓連接器為機加工 方式， 加工成本高。 為降低加工成（chéng）本連接器企（qǐ）業紛紛研究矩形高壓連接器（qì） （圖23） [12]。 特別是國際企業開發（fā）的疊（dié）片式 高壓（yā）連接器 （圖24） [13]通過調（diào）整疊加的單（dān）片彈叉的數量來配置不同電流， 以滿足整車（chē）係統的不同電流使用環境， 實現 模塊化配置， 方（fāng）便後期物（wù）料的統一， 具有（yǒu）高壓（yā）連接器設計的顛覆（fù）性。

8） 高 壓 連 接 器 集 成 化 。 DC/DC、 OBC、 PTC、PDU等 小 功 率（lǜ） 電 器（qì） 高 壓 電 電器合並為三合（hé）一和多合一 （ 圖 25） ， 高 壓 連 接（jiē） 器有合並為一款多線連接器 的趨勢。目前， 已（yǐ）有部分車型 高壓（yā）連接器是采用非屏蔽的方式， 把控（kòng）製EMC的責任全部 交（jiāo）給各個用電器件（jiàn）， 采用硬件濾（lǜ）波（bō）的方式進行。

9） CAE仿真技（jì）術助力連（lián）接器設計。 隨著（zhe）開發（fā）周期的縮 短、 新材料及新工藝的應用對連接器的設計開發提出了更高的（de）要求。 CAE仿真在連接器前期設計驗證中逐步得到應 用， 如通（tōng）過連接器的CAE力（lì）學分析 （圖26） 、 熱 分 析 （圖27） 等（děng）來完善連接器的設計（jì）， 加快開發速度等。

10） 裝配自動化。 為保證連接（jiē）器裝（zhuāng）配的穩定性， 連接 器的裝配逐步實現了自動化 （圖28）， 相對人工裝（zhuāng）配不（bú）僅保證了產品的穩定性， 而且效率得到了大幅提升。